5月7日，從海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱：海油工程）獲悉，由該公司承建的加拿大LNG(液化天然氣)項目2個核心工藝模塊在山東青島順利交付。作為全球首批采用一體化建造的核心工藝模塊，海油工程攻克核心工藝模塊與管廊模塊聯(lián)合設計建造技術難題，自主實施國內首次LNG核心工藝模塊脫脂作業(yè)，實現(xiàn)多項工藝技術創(chuàng)新，標志著我國LNG模塊化工廠建造能力達到世界先進水平。

據(jù)了解，此次交付的2個模塊為AGRU（脫酸氣）核心工藝模塊，高度相當于16層居民樓，單個重量相當于一座埃菲爾鐵塔，主要承擔原料氣預處理工作酸氣脫除任務，對整個LNG工廠的生產安全起著重要保護作用。相對傳統(tǒng)的管廊和核心工藝模塊分別設計建造并在生產現(xiàn)場進行對接的模式，核心工藝模塊加管廊模塊一體化聯(lián)合建造新工藝通過大幅提高模塊集成化程度，可使現(xiàn)場安裝工作量減半，在整體工期及成本控制方面具有顯著優(yōu)勢。

據(jù)海油工程加拿大LNG項目經(jīng)理莊宏昌介紹，采用一體化建造的模塊噸位和尺寸均達到常規(guī)模塊的1.5倍，單個甲板片最大重量近700噸，創(chuàng)公司LNG模塊甲板片重量紀錄，給施工帶來了極大的挑戰(zhàn)。

海油工程攻克SPMT（自行模塊化運輸車）小車頂升總裝和大型結構物吊裝關鍵技術，創(chuàng)新性應用“八角板放樣總裝”尺寸控制方法，成功將底部立柱間尺寸控制在6毫米以內，精度控制達到行業(yè)先進水平。此外，按照LNG生產工藝需求，此次交付的2個模塊均需進行脫脂處理，由于工藝流程極其復雜，此項作業(yè)之前一直由國外公司完成。海油工程通過自主攻關，成功掌握脫脂處理工藝設計、技術方案編制、施工等全套技術，填補國內LNG模塊自主脫脂技術空白，并自主研發(fā)一套中控設備，對脫脂過程進行實時監(jiān)測，最終通過嚴苛的脫脂驗收指標，贏得了外方業(yè)主的贊譽。

在項目實施過程中，海油工程以建設“地球上最安全的項目”為目標導向，積極推動“相互關心、相互關愛”為核心的項目安全文化與“以人為本、關愛員工”的公司安全理念相融合，組織開展“安全月”“區(qū)域行動小組”“停工授權”等系列專項活動，持續(xù)強化過程管控，不斷提升項目本質安全管理水平，創(chuàng)造了3000萬工時無傷害的優(yōu)秀安全成績。

據(jù)悉，加拿大LNG項目一期工程計劃建造2列生產線，年產量達1300萬噸。項目建成投產后，將向中國等亞洲主要消費市場供應液化天然氣，有利于我國天然氣進口渠道的多元化。海油工程承攬該項目35個模塊建造工作，包括全部19個核心工藝模塊，總重約178830噸。其中首個公共核心工藝模塊已于今年3月抵達加拿大項目所在地安裝現(xiàn)場。目前，項目35個模塊已全部開工并總裝，其中32個模塊已完成總裝搭載工作，整體建造進度已近80%。

海洋石油工程股份有限公司董事長、黨委書記于毅表示，加拿大LNG項目是海油工程繼2017年成功交付全球首例極地LNG項目——亞馬爾項目后，承建的又一超大型LNG核心工藝模塊建造項目，它的成功實施，標志著我國LNG模塊化工廠建造整體技術能力已穩(wěn)居國際“第一梯隊”。下一步，海油工程將積極踐行共建“一帶一路”倡議，通過深化國際合作持續(xù)提升能源裝備制造能力，助推更多中國“高端制造”走出去，為世界綠色可持續(xù)發(fā)展貢獻中國智慧和中國力量。